奥托立夫认为几年前它已经掌握了精益生产。但是瑞典安全系统供应商发现这是错误的。
经过20年实践流行的工厂管理概念后，Autoliv遭受工厂效率低下，沟通不畅和解决问题的困扰，该概念致力于减少工厂库存并授权工人停止生产线以解决质量问题。
结果，该公司在过去的两年中重新学习了精益实践，并在27个国家/地区的82个Autoliv业务中推广了这种方法。
这项工作于八月结束。
奥托立夫（Autoliv）自1990年代以来一直从事精益生产，2009年，它的努力赢得了该公司在犹他州奥格登（Ogden）的Shingo奖，该奖授予精益生产卓越制造商的殊荣。
但是，Autoliv制造执行系统主管Danny Jackson告诉《汽车新闻》，Autoliv认为这仍然会浪费钱。他说，即使工厂中有一些工厂在其他地方也做同样的事情，但工厂之间并未就改善运营或解决重复出现的问题的想法达成共识。
他说：“我们将不得不关闭设备，而工厂将停止运转。”“而且管理层唯一知道停止的方法是生产线操作员会离开他们的位置去尝试寻找维护技术，例如，“嘿，我的机器无法正常工作。你能修好它吗？”
杰克逊说：“我们不清楚造成问题的原因。”
Autoliv的调试工作仅在犹他州开始，其改善安全气囊充气机工厂维护的目标有限。
Autoliv与内华达州的软件和咨询公司Leading2Lean合作，着手更好地解决其机械问题。这引发了更高层次的问题。
“那是一台机器吗？”杰克逊问。“那是这台机器上的一个特定过程吗？A线上的一个进程是在停止它，还是在B线上？
“我们有合适的技术人员吗？我们是否由于没有足够数量的技术人员而导致停机？”
通过询问，Autoliv寻求有关机器何时发生故障，如何进行修复以及如何防止故障再次发生的更多答案。
信息是关键Leading2Lean首席执行官Keith Barr说，Autoliv高管了解精益制造。
但是巴尔说：“他们缺乏一种使他们的精益行为自动化并吸引整个劳动力的方法。”
第一个大解决方案是使生产人员可以使用Web浏览器页面。如果操作员的机器出现故障，他或她可以在系统中报告该事件。
有权访问同一页面的维护技术人员将立即得到通知。生产线工人不再需要徘徊寻求帮助。
同样重要的是，可以记录和分析该问题，并将其与其他生产线和其他工厂中的类似问题进行比较和对比。
杰克逊：在许多方面的好处
好处Autoliv立即获得有关发生停机原因的信息。数据表明出现操作员错误，缺少零件或零件充足但不正确的情况。杰克逊说，在某些情况下，由于质量原因而无法使用正确零件的证据浮出水面。
他说：“一旦我们将其作为维护工具取得成功，我们发现其他领域（质量，材料交付，操作员培训）也将从中受益。”
密歇根州安阿伯市汽车研究中心首席执行官Jay Baron认为，Autoliv进行自我调整的努力是精益生产的典型方式。巴伦说：“公司越精益，保持精益就必须付出更大的努力。”
“通过降低库存，您正在降低沼泽中的水。您正在暴露问题。
为了使系统正常工作，“一切”必须顺利进行。学习精益很容易， Baron说。“执行精益不是。”
