宝能汽车集团西安基地绿色智慧工厂日前正式建成。该基地定位为宝能汽车集团高端智能制造基地，规划总产能100万辆，一期50万辆，其中一期第一阶段规划产能达30万辆。具备包括冲压、焊装、涂装、总装等四大主体车间，以及PACK车间、联合站房、污水处理站、生产管理中心、员工食堂、倒班宿舍等附属配套设施。西安基地建成投产后，已成为继江苏常熟观致制造基地、深圳宝能汽车制造基地之后，宝能汽车集团第三个投产的整车制造基地，也是宝能第一个自建并投产的整车制造基地。
宝能集团董事长姚振华表示，宝能汽车集团西安基地将带动形成以整车生产为主导，以电池、电机等核心零部件为支撑的新能源汽车全产业链；同期入园运行的宝能汽车创新研究院将以新能源汽车产品为核心，打造国际新能源汽车创新技术研发高地，全面促进西安市成为全国重要的新能源汽车制造基地和汽车科技创新中心，为陕西省在高端制造领域的转型升级作出应有的贡献。
在绿色环保方面，宝能汽车集团西安基地采用可循环利用的绿色、环保、节能材料，按照环保工艺、绿色建筑标准进行设计、施工。例如，冲压车间做到整线防尘降噪，实现作业环境和生产环境的双环保，配备国际先进湿式清洗机，板材清洗时采用油雾收集和过滤，可最大程度实现循环利用；产线首台压机配备数控液压拉伸垫，在有效降低材料牌号需求的同时大幅度降低能耗，最高可达40%；涂装车间采用了新型干式纸盒漆雾捕捉系统，喷漆设备能耗降幅高达60%的同时，做到无漆废水产生，实现真正的零污染。
在自动化智慧生产方面，工厂通过自动化、标准化、数字化的基础平台搭建，实现智能制造。总装车间采用底盘自动合装设备，合车定位精度±0.2mm；拧紧系统采用模块化设计，拧紧数据与MES系统实时通讯、可定制报告，数据可以追溯15年，便于提取分析。焊装车间无论生产线工艺还是自动化率，均达到行业领先水平，规划一条自动化柔性主拼生产线，以及包括底板、侧围、门盖等11条分拼自动生产线，焊接机器人数量为460台，点焊自动化率达100%。涂装车间拥有喷涂机器人82台，涂胶机器人38台，可实现机器人自动涂胶、内外表面自动喷涂、快速换色等，喷涂自动化率达100%，实现真正的智能化；PMC（全厂监控）、MES（生产执行管理）、AVI（过程追踪）、ANDON（异常报警）、RFID（无线射频识别）等控制系统，可实现多车型、多平台、柔性化共线生产。
据基地工作人员介绍，工厂的冲压、焊装、涂装、总装车间按照60JPH（每小时下线台数）设计，已经达到国际一流水平。据悉，高度自动化的设备，叠加精益生产管理体系，可以进一步提升生产效率，如总装车间可以提升至54秒/台，涂装车间可提升至55秒/台。精益生产（lean production）理念，是指只在必要的数量和必要的时间生产所需要的东西，借助鉴定和消除浪费的“工具”，当浪费减少了，质量就会提升，生产时间和成本也会降低。精益生产对生产效率的提升，此前已经在宝能旗下观致汽车常熟工厂有所体现，观致汽车曾透露，2019年引入精益生产管理体系后，以某条装配线为例，可综合节省工时702秒，物料材质的库存周转期（DOH）从过去的6.5天缩短至4天左右。
